聚合反應的實施方法
工業上實施聚合反應的方法通常有本體聚合、溶液聚合、懸浮聚合及乳液聚合四種。每種方法都有各自的優缺點。
ー、本體聚合
將單體和催化劑置于模型中加熱，單體即進行聚合，并硬化成快狀。此法可直接制成制品，亦可制成平板和薄片。例如聚甲基丙烯酸甲酯（有機玻璃）的制造即是如此。此法的特點是只需在一定溫度和壓力下，即可采用引發劑進行聚合，不需另加添加劑，因此制品純度高，雜質少，透光性和介電性都較好，作為光學儀器用的聚苯乙烯、有機玻璃等多用此法聚合。此法的缺點是多分散性大，聚合熱不易排散，因而溫度不能恒定，常發生局部過熱。
二、懸浮聚合
通常是以水作散熱介質，加分散劑使單體以微珠形式懸浮于介質中進行聚合，單體可不溶于介質或微溶于介質。常用的懸浮分散劑為磷酸鎂、明膠、聚乙烯醇、淀粉等。
懸浮聚合的決定因素是攪拌和懸浮劑用量。單體的巨粒在攪拌中受到液體的切應力，先被拉成長條，然后被擊散成微珠。通過對攪拌和分散劑的控制，常可達到所要求的直徑大小的懸浮微珠，其直徑由數徵米至數毫米。生成珠狀聚合物是懸浮聚合的特點，對苯乙烯、氯乙烯等這類單體工業上常采用懸浮聚合。
由動力學觀點看，懸浮聚合與本體聚合相似，可視為分散的本體聚合。分散劑與反應歷程無關。此法優點是聚合熱易排散，懸浮液體粘度低，生產的珠粒可直接使用，缺點是產品純度低（因粘附有分散劑）。
三、乳液聚合
單體在水介質中由乳化劑分散成浮液狀態進行的聚合稱為乳液聚合，聚合所得產物顆粒較細小，直徑約0.1~1μ。由于反應是在形成的乳液中進行的，具有一系列優點:（1）能在較高聚合速度中獲得高分子量聚合物；（2）可在反應溫度較低的情況下進行反應，反應熱也易于散出，聚合過程容易控制；（3）用水作介質較經濟；（4）在轉變為膠乳的整個過程中，乳液粘度較低，適于制造膠粘性聚合物，如合成橡膠。（5）聚合后的乳液可直接作涂料和某些乳膠制品，并可用來浸涂織物。此法的缺點是聚合物中滲有化劑雜質，對某些聚合物的性能有影響，同時產物還需經過后處理工藝。
鑒于乳液聚合有上述優點，工業上果用得較多。如丁苯橡膠、氯丁橡膠、丁橡膠多用此法進行聚合。期狀聚氯乙婚樹脂、聚苯乙烯、聚醋酸乙烯酯等也有采用此法進行聚合的。
乳液聚合反應的組成如下:（1）分散介質——純凈的水（約占總重量的60~80％）（2）單體一一的占總重量的15~30％:（3）乳化劑——如肥皂、油酸鈉、油酸鉀、十二碳胺、氯化氫等，用量為單體的0，2~2.0％:（4）穩定劑一一如明膠、路素等，用量為單體的2~5％（5）表面張力調節劑一一如戊醇、已醇、辛醇等，用量為單體的0.1~0，5％；（6）引發劑一一通常用溶于水的氧化一還原引發劑（如HO2-Fe＂等），也可用溶于單體的過氧化物（如過氧化苯甲酰等），用量為單體的0。1~1％（7）調節劑一一如CC14、各種硫醇、硫、多硫化物等，用量為單體的2~5％。
乳化劑能使單體分散于水相中，表面張力調節劑可以控制單體粒度的大小和保持乳液的穩定性，穩定劑是一種保護膠體，用于防止分散膠乳的析出和沉淀。緩沖劑可以保證反應介質維持在某一DH值。調節劑則用來控制聚合物分子量并減少支化作用。
乳液的類型主要有兩種:（1）水包油（O/W），即油以液珠形式均勻地分散在水中；（2）油包水（WO），凡不與水相混者廣義稱之為油。乳波聚合時水為介質，是屬于水包油型，所用乳化劑（表面活性劑）具有雙親結構，其分子一端有親水基團，而另一端是僧水（親油）的，能溶于單體。這類乳化劑的分子能在水相和油相（單體）界面上按單分子層很好地擴散開來。親水端溶于水相，僧水端轉向油相，從而大大改善了水油界面張力。一般水的界面張力為69~70達因/厘米，而加入乳化劑后可下降到30達因/厘米左右，從而增加了分散體系的穩定性。乳化劑的性質和用量對反應速度、體系的穩定性等肜響很大。作為反應介質的水也對聚合反應速度、聚合物收率等也有影響。原因是介質pH值決定著引發劑的分解速度，介質的pH值愈高，引發劑分解愈快，形成的活性中心愈多，聚合速度就愈快，而且介質的pH值對膠乳的穩定性也有重要影響，常加入緩沖劑以維持一定的pH值。
